Объемы производства и потребления полимерных пленок растут из года в год, вследствие чего более чем актуальной становится проблема их последующей утилизации.
АГЛОМЕРИРОВАНИЕ ПОЛИМЕРОВ

Объемы производства и потребления полимерных пленок растут из года в год, вследствие чего более чем актуальной становится проблема их последующей утилизации. Хранение изделий из пленок довольно проблематично, как и их непосредственное плавление. По этой причине необходима дополнительная технологическая операция по механическому измельчению и уплотнению отходов. Для этих целей используется такое промышленное оборудование, как агломератор, способный обрабатывать стретч-пленку, ПНД, ПВД и полипропилен. Технология агломерации

Суть процесса в том, что из тонкого сырья большого объема получается агломерат – плотные шарики размером 3-15 мм. Сам агломератор представляет собой круглую стальную бочку с узлами и агрегатами, в которой отходы измельчаются и доводятся до консистенции сыпучей субстанции.

Процедуру агломерирования можно разделить следующие стадии:

  • Производится пуск двигателя и загрузка полимеров – либо вручную (на агломераторах небольшой мощности), либо ленточным конвейером.
  • Под наблюдением оператора загруженная пленка рассекается подвижными и неподвижными ножами и превращается в однородную массу.
  • Одновременно, в течение нескольких минут, происходит разогрев измельченных отходов под действием силы трения о стенки агломератора.
  • Когда сырье начинает приподниматься над ножами, оператором подается порция воды (так называемая шоковая вода). Это очень важный этап, так как если добавить воду раньше, то получится рыхлая масса, а если позже – она начнет спекаться. Для переработки липкой стретч-пленки вода добавляется дважды.
  • Из-за резкого охлаждения спекшаяся кашеобразная масса распадается на плотные мелкие катышки, удобные для дальнейшей переработки и использования.
  • Выгрузка готового агломерата происходит или сразу после испарения воды, или по истечении некоторого времени.
Полиэтиленовые пленки, поступающие из торговых сетей или с других производств на агломерацию, должны храниться в таре и не подвергаться загрязнениям. Отходы тонкостенного пластика с городских полигонов сначала должны пройти процедуры сортировки и промывки. Для этих целей также используется специальное оборудование – мойки для полимеров. Чистый агломерат без примесей непосредственно отправляется на термопласт- автоматы для изготовления пластиковых изделий. Если требуется добавление каких-либо компонентов, то агломерат проходит дополнительную стадию компаундирования (смешивания), а для превращения в гранулы – отправляется на гранулятор для полимеров.

Виды и строение агломератора

Однороторный агломератор состоит из стальной рамы, на которой установлена толстостенная бочка округлой формы. Сверху бочки имеется загрузочный проем, а в боковой части – дверца для выгрузки агломерата. Следующим конструктивным элементом является мощный электродвигатель со шкивом для ременной передачи, насаженным на вал. В днище бочки имеется ведомый вал, на конце которого установлены ножи для рассечения пленки.

Управление осуществляется с помощью пульта, вмонтированного в шкаф или размещаемого отдельно. Двухроторные агломераторы комплектуются вторым электродвигателем с отдельным приводом, могут иметь конвейеры для загрузки и систему автоматики. Преимуществом двухроторных агрегатов является увеличенная мощность и производительность.

Конструкция агломератора

  • Бочка. Это емкость круглой или эллиптической формы, изготавливаемая из стали и покрываемая защитной краской. По конструктивным особенностям может быть стационарной, съемной или с откидным корпусом. Первые два вида устанавливаются на агломераторы большой мощности с системами автоматики, а бочки с откидным корпусом более удобны для ручной загрузки и заливки воды. В центре крышки имеется загрузочный проем, комплектуемый металлическим ограждением или прозрачным щитком для защиты оператора. В нижней части расположен люк для выгрузки, который может открываться вручную или дистанционно.
  • Электродвигатель. Агломераторные установки оснащаются двигателями асинхронного типа со специальным опорным подшипником качения, обеспечивающим длительную работу в вертикальном положении. Для плавного запуска мотора предусматривается частотный преобразователь. Качественные двигатели достаточно надежные. Основные поломки – это износ подшипников и перегорание проводов в обмотках из-за перегрева. Во избежание этого рекомендуется дополнительное охлаждение кожуха двигателя.
  • Ременная передача. В большинстве агломераторов используются классические клиновые ремни с углом 40 градусов, количество которых варьируется от 5-10. Могут также применяться ремни с фасонными зубьями, многорядные и поликлиновые.
  • Ножи. Для измельчения отходов агломераторы комплектуются прямыми, саблевидными, дисковыми, квадратными и другими видами стальных ножей, заточенных под углом 20-45 градусов. По способу установки классифицируются на движущиеся и статичные: первые расположены на вращающемся валу, а вторые – в нижней части корпуса. Наилучшую переработку обеспечивают роторные ножи в виде диска с зубьями по краям, а быстрое измельчение крупных кусков пленки – двойные прямолинейные ножи.
  • Подшипниковый узел. В агломераторных машинах используются роликовые двухрядные подшипники, расположенные в верхнем и нижнем корпусе. Между ними размещается шкив, насаженный на вал. Оба корпуса имеют водяную рубашку для охлаждения, а сепараторы подшипников – защитные чехлы.
  • Шкаф управления. В агломераторах небольшой мощности шкаф совмещен с кнопочным пультом управления для включения/выключения агрегата и визуального контроля нагрузки. В мощных устройствах на пультах имеются дополнительные кнопки для автоматизации процессаи вспомогательных функций (к примеру, предварительной мойки пленки).

Агломераторы – высокопроизводительное универсальное оборудование, отличающееся длительным сроком эксплуатации даже при повышенных нагрузках. Для обеспечения его работоспособности и получения высококачественного сырья нужно следить за состоянием агрегата, соблюдать технологию агломерации и обеспечивать контроль качества.

Made on
Tilda