Выбор агломератора.

Помимо распространенности существует ряд причин для переработки полимерной упаковки:

1. Больше всего нуждаются в переработке, т.к. в природе они плохо или вообще не разлагаются.
2. Простой процесс рециклинга. Рецикулят многих полимеров не теряет своих свойств.
3. Отходы пленок ПНД ПВД ПП занимают объем до 6 раз больший чем полученный из них агломерат или гранула.
4. Большие объемы образующихся отходов пленок и обширная сфера применения вторички позволяют организовать достаточно рентабельный бизнес.

Суть процесса агломерирования заключается в том, что из тонкого сырья большого объема получается агломерат – плотные шарики размером 3-25 мм, обладающие сыпучестью, пригодной для дальнейшей переработки: грануляции или экструзии. Сам агломератор представляет собой круглую стальную камеру с узлами и агрегатами, в которой отходы измельчаются и, проходя несколько этапов, доводятся до консистенции сыпучей субстанции.

Процедуру агломерирования можно разделить следующие стадии:

• Пуск двигателя/двигателей и загрузка полимеров.
• Под наблюдением оператора загруженная пленка рассекается подвижными и неподвижными ножами и превращается в однородную массу.
• Происходит разогрев измельченных отходов под действием силы трения о стенки агломератора.
• Когда сырье начинает принимает "кашеобразную" консистенцию, оператором подается порция воды (т. н. шоковая вода). Это очень важный этап, так как если добавить воду раньше, то получится рыхлая масса, а если позже – она начнет спекаться.
• Из-за резкого охлаждения гомогенизированная масса распадается на плотные мелкие катышки, удобные для дальнейшей траспортировки, затаривания, переработки и использования.
• Готовый агломерат выгружается или сразу после испарения воды, или по достижению необходимого размера.

Производительность агломераторов складывается из двух факторов: объективного (обусловленного конструкцией агломератора) и Субъективного (зависящего от качества сырья, обслуживающего персонала и организации процесса переработки)

К конструктивным особенностям агломераторов влияющих на производительность относятся:

1. Мощность привода один из основных факторов влияющих на производительность. В среднем для уверенного агломерирования 1 кг. сырья требуется 0,2-0,3 кВт. установленной мощности. Чем больше мощность привода тем больше агломератор переработать материала, без риска быть перегруженным. Прирост производительности при увеличении мощности не безграничен и ограничивается отношением мощности к активному объёму корпуса
2. Объём корпуса, в котором происходит измельчение и нагрев сырья. Определяется произведением площади дна корпуса на высоту (инструмента + ширину ножа). Чем больше этот объём, тем большее количество материала можно переработать за один цикл. Но бездумное увеличение этого объёма без увеличения мощности привода приводит к прямо обратному эффекту.

При увеличении диаметра корпуса крутящий момент на конце ножа уменьшается в квадратичной последовательности. Так же уменьшается линейная скорость материала трущегося о стенку корпуса.

Увеличение высоты инструмента ведёт к большей нагрузке на двигатель и усложняет конструкцию узла за счёт увеличения плеча, не имеющего опору.

1. Общий объём корпуса.
   Наименее важный фактор в конструкции агломератора, значение имеет только при работе со вспененными материалами, когда необходимо быстро загрузить значительный объём при относительно небольшом весе.
2. Тип и конструкция инструмента.
   Существуют два основных вида инструмента дисковый и т.н. «этажерка» выбор конструкции агломератора зависит от размеров перерабатываемых отходов. Для измельчённого материала предпочтительней «этажерка» т.к. большее количества материала приводится в интенсивное движение, но при агломерировании плёночных отходов больших размеров существует опасность наматывания плёнки на вал. Для переработки таких материалов предпочтителен выбор дискового агломератора, который перерабатывает отходы любого размера.
3. Конструктивные особенности агломератора.
   При переработки относительно чистых отходов следует выбирать однороторный агломератор, т.к. в этом случае материал находится в постоянном контакте инструмента и корпусом агломератора.
   При агломерировании отходов с загрязнениями особенно абразивными эффективнее работают двухроторные агломераторы, это связано с тем, что даже затупившийся инструмент интенсивно измельчает отходы из за удвоенной относительной линейной скорости ножей.
4. Габаритные размеры.
   При кажущейся парадоксальной ситуации «чем больше объём перерабатываемых отходов за один цикл, тем больше производительность» габаритные размеры имеют обратную зависимость – при высоте загрузочного окна менее 1300 мм оператор имеет возможность работать с пола или как правильно по технике безопасности с трапика. При большей высоте требуется помост на который рабочему нужно подниматься, что бы загрузить порцию сырья как правило не превышающую вес 1-2 кг. Следовательно, для загрузки 20 кг ему потребуется от 10 до 20 циклов, что в разы увеличивает время загрузки материалом. Либо приходится привлекать дополнительного сотрудника, осуществляющего подачу перерабатываемого материала.

В переработку поступают отходы из различных источников и обладают большим разнообразием толщин и размеров.
В виду разнообразия форм и видов пленок выпускаются агломераторы, как узко специализированные, так и универсальные.

Конструкция агломератора

• Рабочий корпус. Это емкость круглой или эллиптической формы, изготавливаемая из стали и покрываемая защитной краской. Конструктивно может быть выполнен стационарным, съемным или откидным. В верхней части корпуса имеется загрузочное окно. В нижней части расположен люк для выгрузки готового агломерата.

• Электродвигатель. Агломераторные установки оснащаются двигателями асинхронного типа работу в вертикальном положении. Для плавного запуска мотора могут быть применены: частотный преобразователь, устройство плавного пуска или переключение звезда/треугольник.

• Ременная передача. В большинстве агломераторов используются классические клиновые ремни с углом 40 градусов, количество которых варьируется от 4 до 8. Могут также применяться ремни с фасонными зубьями, многорядные и поликлиновые.

• Ножи. Для измельчения отходов агломераторы комплектуются прямыми, саблевидными, дисковыми, квадратными и другими видами стальных ножей, заточенных под углом 20-60 градусов. По месту установки классифицируются на роторные и стационарные: первые расположены на вращающемся валу, а вторые – в нижней части корпуса.

• Подшипниковый узел. В агломераторных машинах используются подшипники, расположенные в верхней и нижней части корпуса узла. На нижней части вала размещается шкив. В виду значительных рабочих температур корпус имеет водяную рубашку для охлаждения, а подшипники – стальные сепараторы.

• Шкаф управления. В агломераторах небольшой мощности шкаф совмещен с кнопочным пультом управления для включения/выключения агрегата и визуального контроля нагрузки. В мощных устройствах на пультах имеются дополнительные кнопки для автоматизации процесса и вспомогательных функций.

Агломераторы – высокопроизводительное универсальное оборудование, отличающееся длительным сроком эксплуатации не смотря на суровые условия эксплуатации. Для обеспечения его работоспособности и получения высококачественного сырья нужно следить за состоянием агрегата, соблюдать технологию агломерации и обеспечивать межсервисный регламент обслуживания: заточка ножей, чистка камеры, замена сальников.

Выпускаемая с 2014 модель однороторного агломератора АПР-37 является самой универсальной. Форма ножей специальной конфигурации и откидной корпус позволили объеденить плюсы однороторных и двухроторных агломераторов: большой спектр перерабатываемых материалов различных фракций и типов (вплоть до ПВХ) , а также удобство и скорость работы и обслуживания.